一、引言
成本作為企業核心競爭力的組成部分，是企業生存發展的必備能力，制造業企業自然也不例外。通常企業計算產品成本時主要是指制造成本 ( 包括材料成本、人工成本、制造費用 ) 、管理成本、銷售成本等，在材料成本、人工成本的基礎上，把制造費用和各項期間費用按照產品種類進行分配，形成產品成本。因此只要提到成本控制，很多人便想到加強生產的現場管理、降低物耗、提高生產效率，而往往忽略在產品設計研發階段的成本控制。
設計成本是具有決策性的成本。產品設計費用只占產品總成本的 5 ％，卻決定了產品成本的 60 ％～ 70 ％。一般企業對設計成本的認識不足，較少控制設計成本。一旦產品設計確定并投入生產，除批量和壟斷因素外，產品對企業價值和顧客價值的成本效益的影響就基本確定，設計不合理所引起的產品性能和經濟性方面的先天不足是生產過程中采取質量和成本控制措施所無法挽回的，在產品設計定型后再進行價值分析，已經為時太晚。因此我們應該將目光放得更前一點，以研發過程的成本控制作為整個產品成本控制的起點，在設計過程中對產品成本進行有效的估算、預測，這對于企業提高市場競爭力是十分關鍵的。
二、產品設計中的成本控制
成本控制是指企業在生產經營過程中，按照既定的成本目標，對構成成本的一切耗費進行嚴格的計算、考核和監督，采取有效措施，糾正不利差異，發展有利差異，使成本限制在預定的目標范圍之內。一般包括以下程序： (1) 根據定額制訂成本標準，并據此制訂各項降低成本的技術措施。 (2) 執行標準。即對成本的形成過程進行計算和監督。 (3) 確定差異。核算實際消耗脫離成本指標的差異，分析成本發生差異的程度和性質，確定造成差異的原因。 (4) 消除差異。挖掘增產節約的潛力，提出降低成本的新措施。
一個產品的全生命周期包含了產品成長期、成熟期、衰退期三個階段，這三個階段的成本控制重點是不同的，即設計成本、制造成本、銷售服務成本。產品研發和設計是制造、銷售的源頭，產品一旦完成研發，其材料成本、人工成本便已基本確定，統計表明產品成本的 80 ％是在產品的設計階段確定的，因此，有很多產品在設計階段，就注定了其未來的制造成本會高過市場普遍價格。
三、設計階段中成本控制的相關策略
1 ．引進目標成本的概念，加強新產品開發成本分析是成本控制的基礎
目標成本是指在新產品的設計開發過程中，為實現目標利潤而必須達到的成本值，目標成本 = 目標售價－目標利潤。產品的目標成本在設計成功后就基本成型，產品后期的生產制造工序只能通過降低生產過程中的損耗和提高裝配加工效率來降低產品成本。因此，為了保證設計的產品在給定的市場價格、銷售數量、功能需求等條件下取得可觀的利潤，在產品設計研發階段引進目標成本的概念是成本控制的基礎。
在新產品的設計階段，設計人員應該加強成本分析，使用目標成本的計算方法來推動設計方案的改進，降低產品的制造成本。目標成本的計算又稱為“由價格引導的成本計算”，它與傳統的“由成本引導的價格計算”相對應。產品價格通常需要綜合考慮多種因素的影響，包括產品的功能、性質及市場競爭力。一旦確定了產品的目標，包括價格、功能、質量等，設計人員將以目標價格扣除目標利潤得出目標成本。具體分析方法可歸納為以下幾點：
（ 1 ）設計要求列表分析
目標成本確定以后，應將其作為與產品的基本功能和性能要求同等重要的要求列于“設計要求表”中，作為設計、評價和決策的一個依據。設計人員對此表進行分析，在設計結構、確定尺寸和選擇材料時，必須滿足產品的功能、特點和目標成本，促使產品的開發設計具有競爭性，充分發揮設計者的創造力。
（ 2 ）性能成本比分析
性能成本比也就是目標性能跟目標成本之間的比值，通過該指標的分析可以看出，新開發出來的產品是否符合原先設定的目標成本、目標功能和目標性能等相關目標。假如實際的成本性能比高于目標的成本性能比，在設計成本與目標成本相一致的前提下，說明新產品設計的性能高于目標性能，另一方面還可以通過將新產品的性能調整到與目標性能相符來達到降低和削減產品成本的目的。
（ 3 ）擴展成本分析
在開發設計某項新產品時，除了應該考慮材料成本外，還得考慮到，該項材料的應用是否會導致其他方面的成本增加。比如說，所用的材料是否易于采購、便于倉儲、裝配和裝運。實際上研發人員在設計產品時，如果缺乏全面的考慮，往往不得不在生產過程中臨時增加某些物料或增加生產設備來解決它所存在的固有缺陷，而這些臨時增加的物料不僅會增加材料成本，還會增加生產過程中的裝配復雜度，因而間接影響到批量生產的效率，造成相關材料、輔料等物耗的大幅上升導致產品成本的上升。
2 ．創建材料價格、工時定額等動態成本信息庫是成本控制的依托
產品設計首先對需要開發的產品進行技術評定，包括產品功能定義、功能評價、材料選用、工藝實現，確定設計方案。與此同時，必須進行經濟分析。市場開發時對新產品的銷售市場做好充分的預測，包括產品的銷量、產品的性能等，然后把第一手市場預測的信息交給技術部門，技術部門根據客戶的需求，根據現有的技術及工藝水平，經過充分的論證后，確定產品的性能。根據確定的產品性能及配置，確定該產品的物料清單，把該清單交給采購部門以及定額部門，由采購部門預計其采購價格，定額部門確定其工時定額、材料定額等。財務部門根據市場開發部門提供的市場容量、預測的銷量，技術部門提供的物料清單，采購部門提供的材料采購價格，定額部門提供的工時定額，做好新產品的經濟性分析，確定成本及售價。
因此企業創建大型的有關材料價格、工時定額等內容的動態成本信息數據庫，建立迅速有效的信息交流與反饋渠道是控制產品設計成本的依托。同時，在對產品成本進行控制時，主要針對材料成本、工時定額以及費用項目進行嚴格的指標限定，或針對上述成本、費用項目制定目標值，通過過程的嚴格控制，以期達到降低成本、提高效益的目的。
3 ．減少產品設計的迭代，縮短產品開發的周期是成本控制的根本
產品設計交付生產前需要被修改的次數是核算一個新產品開發成本投入的一個重要指標。事實顯示，許多新產品往往要費很長時間才能批量投入市場，最大的原因是因為產品不能一次性達到設計要求，通常需要被重新設計并重新測試好幾次。假定一個企業估計每個設計錯誤的成本是 1500 元，如果在新產品開發設計到生產前，每個新產品平均需要被修改的次數為 5 次，每年引進開發 15 個新項目，則其錯誤成本為 112500 元。
由這個簡單的計算就可以看出，在交付批量生產的過程中，每一次修改都勢必給企業帶來一定的損失，如物料、人工、效率的浪費等等，為減少錯誤而重新設計產品的時間延誤將會使產品較晚投放市場，因誤失良機而損失的銷售額令人痛心。因此，設計人員在開發設計產品時應在不影響成本、性能的情況下，盡可能提高一次設計的成功率，減少產品設計迭代，縮短新產品的開發周期。
4 ．制定合理工藝方案，改進生產工藝是成本控制的關鍵
設計過程中的成本控制除設計成本外，主要是開發費用的控制。通過改進工藝，盡可能降低設計成本。工藝改進涉及設備、工序、夾具、定置生產等，并對生產過程的瓶頸進行改進和控制，尤其對關鍵工序進行控制，以提高生產效率和產品質量，降低設計成本。
制定合理工藝方案要充分考慮高效率加工產品手段的運用，以便使產品功能和制造能力統一。加大工藝編制、工藝審查在成本控制方面的力度，采取如下措施：
（ 1 ）增加工藝評審環節，深挖技術成本潛力；
（ 2 ）規范工藝手段，發展高效、先進的工藝手段和工藝裝備；
（ 3 ）基層生產單位建立統一的信息流通網絡，工藝方案隨時隨地由計算機輸入；
（ 4 ）建立技術數據采集網絡，并進行科學整理分析，再應用于實踐，以指導生產，同時也確定了生產成本，為科學管理及工藝、設計方案的評價提供依據。
5 ．搞好設計階段的“三化”工作是成本控制的重要途徑
這里所講的企業產品設計“三化”，是指產品設計的標準化、系列化和模塊化。所謂標準化，是企業根據中長期產品發展規劃，制訂好產品的企業標準。銷售部門應引導用戶在選型時向標準靠攏，或者是用標準產品替代客戶所需的型號規格。所謂系列化，是指在開發一類產品時，應進行型譜分析，確定好該類產品的型譜分布，盡可能多地設計出該類產品的通用零部件，把單個產品的設計納入系列設計之中。所謂模塊化設計，是指盡可能地獨立出同類產品中的功能模塊，把這些功能模塊作為獨立的產品進行技術文件成套管理，以便其他產品設計開發時調用。
如果設計人員在選用材料上選用了產品實際性能所不需要的高級材料，或者本來可以選用外購件、標準件和通用件而沒有選用，卻自行設計加工制造；本來可以繼承老產品成熟技術的卻沒有繼承，而另行設計零、部件；在確定產品的技術要求時，選擇過高的公差配合、形位公差等級、表面粗糙度等，這些都將增加制造的復雜性和延長生產周期，并增加產品的生產成本。因此，企業根據市場的需求變化，不斷更新產品品種，提高產品質量，降低物資消耗，提高經濟效益，都離不開產品設計的“三化”。如果沒有強有力的“三化”措施，處處隨意化、多樣化，缺乏標準技術儲備，產品開發就不可能快，生產出來的也必定是質次價高、沒有市場競爭力的產品。
總之，做好產品設計的“三化”工作，可以縮短技術準備時間，降低設計成本和生產管理成本，極大地減少技術資料的增量，提高技術資料的重用性。企業必須用“三化”手段，從嚴把好產品設計這一關，糾正因不重視產品設計成本所造成的浪費，才能加快新產品的設計開發，使企業在市場競爭中立于不敗之地。
6 ．面向成本的設計、生產和管理是成本控制的有效方法
面向成本的設計方法（ DFC ）的出發點是在產品設計階段為設計者提供支持工具，使得設計者能夠綜合考慮產品生命周期中的加工制造、裝配、檢測、維護等多種成本因素；通過對產品技術經濟性評價，設計者根據成本原因，及時進行設計修改，從而達到降低產品成本的目的。引入面向成本的設計模式是降低成本的有效方法之一。在整個產品生命周期內考慮設計成本，主要分為三個階段：在產品的規劃階段，主要是規劃產品層次的目標成本，將其作為產品設計的一個制約條件；在產品的原理設計階段主要采用價值工程分析法選擇最優方案進行工作；在產品技術設計階段主要是進行目標成本的分解和傳遞以及各主要零部件的價值分析。
根據面向成本的設計方法，在產品概念設計階段，應用價值工程分析方法，實現產品結構優化；在產品詳細設計階段，通過建立包含制造加工、裝配、檢測等成本信息的產品模型，實現產品的技術經濟性評價，根據評價結果，及時進行產品再設計，降低產品成本。
面向成本的設計管理應綜合應用產品特征建模技術、制造工藝過程規劃、裝配工藝規劃以及產品數據管理等技術，建立集成化的面向成本的設計方法體系。其關鍵問題和解決途徑包含以下幾方面：
（ 1 ）數字化產品建模
（ 2 ）產品結構優化
（ 3 ）產品成本估算方法
（ 4 ）零件的分類以及相似度比較
總之，產品成本涉及多方面的因素，要降低企業的生產成本，材料的選擇、工藝的確定以及先進設計、管理方法的運用都是關鍵，而是否能夠在設計過程中對產品成本進行有效的估算、預測，對于企業提高市場競爭力將起著舉足輕重的作用。
四、結論
新產品的研發設計是制造業企業技術創新的主要途徑。在全球化經濟競爭的激烈中，企業只有不斷進行新材料、新產品、新工藝的研究與開發才能立于不敗之地。企業開展新產品研發設計的目的雖然是技術進步，但成功的標準仍然是商業性的經濟效益，因此企業必須綜合考慮產品的成本、開發周期、產品質量、投資風險等要素。產品設計中的成本控制不是簡單的成本降低，而應重在成本避免和立足預防。針對產品設計階段中忽略成本控制的誤區，依據成本控制的原則，將成本管理和產品研發設計有機的結合，避免了設計的盲目性，提高了制造業企業的市場競爭能力，因此具有廣泛的研究和應用價值。
