精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)(LP—Lean Production)又稱精良生產(chǎn)，是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計劃(IMVP)”研究項目中提出來的。精益生產(chǎn)是一種生產(chǎn)管理技術，它能夠大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存低劣品質(zhì)、不合格的供應商、產(chǎn)品開發(fā)設計周期以及不及格的績效，也就是要求不斷消除各種形式的消費，取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作。
在現(xiàn)代企業(yè)管理中，精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務，也由最初的具體業(yè)務管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。
杭州朝陽橡膠有限公司創(chuàng)建于1998年4月，2000年3月20日，第一期30萬套全鋼子午線輪胎生產(chǎn)線開工。公司主要生產(chǎn)高性能全鋼絲載重子午胎系列產(chǎn)品，經(jīng)過不懈努力，公司實現(xiàn)了高速發(fā)展。目前具有全國一流的全鋼子午胎生產(chǎn)線和17大系列51種規(guī)格，公司營運規(guī)模大，2011年公司完成總產(chǎn)值97.47億元，完成全鋼子午胎產(chǎn)量615.89萬條。
近年來，全鋼子午胎產(chǎn)能急劇擴張，直接導致供過于求的狀態(tài)，國際范圍內(nèi)的競爭也日益加劇，與此同時，隨著技術門檻的逐漸降低，低成本競爭者還在持續(xù)涌現(xiàn)。隨著中國企業(yè)和外國企業(yè)在中國本土展開競爭，國內(nèi)企業(yè)原有的人工成本優(yōu)勢已不復存在，公司要生存必須轉變觀念，通過管理革新來應對挑戰(zhàn)，而實施精益管理、消除浪費是提高企業(yè)競爭力的重要手段。
在企業(yè)里不增加價值的活動，或盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。而精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking)，以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務，通過精益管理可以極大的消除浪費、提升企業(yè)競爭力。
一、公司現(xiàn)場存在的問題
1、制品的高庫存與脫節(jié)停產(chǎn)并存
目前公司生產(chǎn)過程中在制品庫存非常高，一方面橡膠制品工藝上要求生產(chǎn)后要停放4-8小時，同時各工序為避免制品脫節(jié)現(xiàn)象的發(fā)生，不斷增加安全庫存，從而造成在制品庫存大，現(xiàn)場物流混亂，過期制品多，不合格品批量產(chǎn)生等現(xiàn)象屢屢發(fā)生。與此同時生產(chǎn)脫節(jié)現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，造成很大的浪費。
2、生產(chǎn)效率較低
目前配置了5000余名員工，與國外先進企業(yè)相比至少多了一千多人。但員工看似都很忙，每天都在反映“很忙”、“人手不夠”。工序設置不夠合理，重復搬運現(xiàn)象較多。
3、缺乏改善動力
公司成立以來每年產(chǎn)量增長在30%以上，公司主要圍繞著如何擴大生產(chǎn)規(guī)模來開展各項工作，擴產(chǎn)過程中較少采用“精益思維”的模式，內(nèi)部管理提升方面相對滯后，浪費現(xiàn)象較為普遍。同時，對于現(xiàn)場存在的各種浪費，員工習以為常見，缺乏改善的主動性。
二、公司原有管理模式存在的缺點
目前公司生產(chǎn)主要是采用生產(chǎn)計劃處下達總計劃，各分廠生產(chǎn)調(diào)度通過每天對制品庫存進行盤存，結合后道工序的需求編制下達作業(yè)計劃，操作工依據(jù)作業(yè)計劃確定的規(guī)格和數(shù)量按順序生產(chǎn)，當后道工序發(fā)現(xiàn)制品脫節(jié)時馬上通知生產(chǎn)調(diào)度調(diào)整計劃，信息流與物流是分開的。由于連續(xù)生產(chǎn)，調(diào)度無法準確盤存導致計劃安排不準確，同時生產(chǎn)過程中實際情況千變?nèi)f化，調(diào)度很難對所有情況均能做出及時有效的反應。
員工操作動作五花八門，主要是通過師傅帶徒弟的方式進行員工培訓，無標準化操作指導書。很多時候員工“在動著”，但并沒有“在工作著”，看似非常忙實則無用功很多，效率低下。同時生產(chǎn)工序設置初期缺乏工序分析，布局不夠合理。
改善活動主要靠員工自發(fā)行為，缺少組織保障，未設立相應的指標并進行分解同時激勵政策缺失，員工并沒有把改善作為日常工作的一部分，沒有形成日日改善、天天創(chuàng)新的改善文化。
三、有效推行精益管理來消除浪費
公司要更好地生存與發(fā)展必須推行精益管理，通過全員參與持續(xù)改善消除企業(yè)存在的各種浪費，依據(jù)公司的實際情況，從以下幾方面來推行精益管理：
1、轉變生產(chǎn)方式，推行看板管理
看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點、送貨地點、數(shù)量、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運輸和生產(chǎn)的指令。遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進，因而被稱為“推動式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道的由后向前傳送指令。
實現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。以圖1所示的情況為例，看板生產(chǎn)的流程有以下6個步驟：1）工序B接到生產(chǎn)看板；2)工序B憑取貨看板和空的料箱Ⅰ到工序A處取貨；3)工序B將裝滿所需零件的料箱Ⅱ上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱Ⅱ上；4)工序B將料箱Ⅱ取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置；5)工序B開始按生產(chǎn)看板上的要求進行生產(chǎn)；6)工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨。
通過推看板管理，看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，使生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效。通過看板管理實現(xiàn)全員生產(chǎn)管理，員工即時掌握下工序?qū)χ破沸枨蟮南群箜樞颍瑢崿F(xiàn)準時生產(chǎn)，消除盲目生產(chǎn)，有效的降低庫存。同時質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制，使生產(chǎn)過程中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。
