物流需求商A公司是一家汽車制造商，生產B品牌汽車。Z是一家綜合業務的第三方物流公司。2008年，Z公司中標了A公司在某地的一個倉儲業務外包項目，負責B品牌汽車零件的全國售后配送服務及倉儲配送管理業務。A公司的采購物流部門與Z公司共同管理倉儲日常工作，倉庫業務流程也進行了較大重組。
一、流程重組
業務流程，它可被認為是統一戰略驅動下的一組互相關聯的工作或活動，其目的是為客戶創造價值，且流程在運行過程中會受到資源的限制，但它可以實現價值增值并因此為企業帶來盈利。企業流程是企業方法論的實踐，其質量取決于既定限制下的企業知識。企業流程重組：企業流程再造與流程重組的思想萌發于1984年至1989年美國麻省理工學院就“90年代的管理”所做的調查研究。1993年邁克爾・哈默(Michael Hammer)和詹姆斯・錢匹(]ames Champy)在《再造企業》一書中對“BPR”做出了明確定義：企業流程再造是對企業的業務流程作根本性的思考和徹底重建，目的是在產品的成本、質量、服務、速度等方面取得顯著改善，使企業能最大限度地適應以顧客、競爭、變化為特征的現代企業經營環境。
學者們從不同角度對流程重組進行研究與實踐。許紅等綜述了企業業務流程重組的內涵、實施框架和實施方法，分析了五種企業業務流程重組模型框架。{1}楊健等提出了一種利用基于案例推理方法支持企業業務流程進行動態優化、評價與重組的系統思路。{2}趙立章提出了企業進行業務流程重組的工具與方法。{3}李昭龍分析了S配送中心的物流系統問題，提出了對配送中心物流系統進行優化的幾點對策。{4}陳松燔設計了一個廣州A連鎖便利店配送中心業務流程優化設計方案。{5}高建明等分析業務流程重組項目的價值實現機制，找出那些影響業務流程重組項目實施以后的價值實現的因素。{6}
二、Z汽車配件倉庫管理工作現狀
1.A汽車制造公司控制著零件采購計劃，訂貨批量不合理。2008年底，Z汽車配件倉庫有一萬平方米倉庫面積，儲位數達5000個，保存的B品牌汽車配件近一萬種，庫存貨價值達到5000萬元。
A汽車制造公司根據配件實際銷售量的三倍作為訂貨批量，以此為據向配件供應商下達采購計劃。這種簡單操作，勢必造成零配件積壓和大量庫存，儲位不足現象日趨嚴重。到2011年底，庫存配件將近1億元，配件數量近兩萬種。
2.供應商控制著入庫物流，入庫物流量不均衡。給Z汽車配件倉庫批量供貨的供應商有300家左右，他們分布散、距離遠，響應時間不均衡。他們有本地的，有外省的，其中本地95家，區內26家，其他分布在其他省市。50％以上的廠家響應時間需兩天以上。供應商并不按訂貨批量定量及量送貨入庫，很多時候是等集夠一整車再送貨，造成倉庫入庫物流量不均衡、入庫作業量不均衡。
3.信息系統不完善，揀貨速度慢。2008年底，倉庫每天需要完成近5000條揀貨任務，出庫貨值超200萬元。A汽車制造公司揀貨物流區域使用的物料看板拉動系統，通過看板卡實現小件物料的揀貨、集貨拉動。由客戶需求信息人工生成揀貨單，再由人工操作生成揀貨任務計劃；揀貨與集貨過程交接次數多，極大地影響了倉庫出貨的響應速度。
另外，沒有完善的零部件預警機制，庫區管理員靠人工管理為庫區貨位上的存貨庫存、插入預警補貨卡及先到先出提示卡來進行庫存管理。
4.入庫配件包裝不合理，二次包裝作業量過大。目前近九成的零配件入庫后需要進行二次包裝，由原來的大包裝改為倉庫適用的小包裝、貼條形碼，人工交接點數、二次包裝作業量過大，包裝材料浪費嚴重。
5.倉儲業務人員機械化操作程度低，作業效率低。倉庫工作人員除了管理職位，庫區業務人員均為A汽車制造公司的職工家屬簡單培訓后上崗的，除叉車操作由Z物流公司技術工人機械操作外，倉庫出入庫作業、揀貨作業、集貨作業、二次包裝作業、庫區保管作業均靠熟練工按時計酬、簡單重復操作，業務人員素質較差，作業效率低。每天完成的出貨任務不到200萬元，常靠加班完成任務。
三、Z汽車配件倉庫管理配套管理措施
1.改革零配件采購計劃方法和安全庫存測定方法，重新確定安全庫存，減少零配件庫存量。A汽車制造公司與零配件供應商之間建立長期的合作伙伴關系，保證零配件供應的穩定性。采用合適的零配件最低安全庫存測定方法，在保證最低安全庫存量的前提下，滿足全國B品牌汽車售后服務站的需求，降低Z汽車配件倉庫庫存量及庫存保管成本。
2.約定供應商入庫物流的送達時限及物流量，均衡供應商送貨入庫作業。在采購計劃下達給供應商的同時約定各供應商入庫物流的送達時限及物流量，倉庫按約定時限進行入庫作業操作，未入庫的貨物安全保管問題由各供應商自行負責解決，既可以均衡倉庫的入庫作業量，也可以解決因供應商化零為整式的送貨入庫。
3.完善倉庫管理信息系統，盡量減少手工揀貨操作作業。完善原有的倉庫管理信息系統，使用各種倉儲信息技術設備，盡量自動生成揀貨單及均衡生成每天的揀貨計劃，實現無紙化揀貨與集貨操作，統一揀集操作，簡化揀貨與集貨的交接次數。方便庫區管理員掌握庫存，方便賬目管理及盤點工作。
4.改變供應商零件包裝方法，減少二次包裝工作量。要求供應商改變零件包裝方法，采用適合倉庫庫存與出貨銷售的新包裝方法，減免倉庫二次包裝工作量，減少包裝浪費。
5.提高倉儲業務人員素質，作業效率低。加強倉儲業務人員業務培訓及教育，或者全部改由Z物流公司工作人員負責倉儲業務操作，提高業務人員素質，提高倉儲作業效率。
四、實踐Z汽車配件倉庫管理配套管理措施
1.完善倉庫管理信息系統，使用手持信息終端設備進行揀配操作作業。（1）實踐時間：2010年4月―2010年7月。
（2）實踐前業務流程：售后服務站→訂單處理→生成并打印揀配標簽→人工分配揀配任務→揀配→集貨。
（3）實踐后業務流程：售后服務站→訂單處理→生成揀配日計劃并指派到手持信息終端機→揀配→集貨。
（4）實踐效果：一是縮短揀配作業流程。原來揀配作業流程的工作要素包括：看任務分配看板、取揀配標簽、插入員工卡、揀配、分貨、查看任務分配看板、插結束卡。現在的揀配作業流程全部按手持信息終端機的任務指示進行操作。二是提高揀配作業效率。按原來揀配作業流程，每天九點半才能進行揀配任務的分配。現在八點半一上班就可以領到揀配任務進行揀配工作。每天200萬元共5000條訂單的揀配任務，現在需要的出工人員數比原來減少10名。
三是減少揀配差錯率。
四是完全實現無紙化操作。
2.改變供應商零件包裝方法，減少二次包裝工作量。
（1）實踐時間:2009年7月―2011年7月。
（2）實踐前業務流程：核對條形碼標簽、交接單、供應商包裝箱上零件號→確定配件有無附件→貼標簽到紙盒或塑料袋上→把配件裝入紙盒或塑料袋→封好紙盒上底面或用封口機/釘書機封口→將包裝好的配件擺放到貨籠或托盤中→在交接單、日外裝記錄表上簽字。
（3）實踐后業務流程：核對條形碼標簽、交接單、供應商包裝箱上的零件代號→貼標簽到配件上→清點配件→將包裝好的配件擺放到貨籠或托盤中→在交接單、日外裝記錄表上簽字。
（4）實踐效果：一是減少了二次包裝工作量，二是提高了入庫上架速度，三是減少了包裝材料浪費。
